Hay una gran variedad de métodos de mantenimientos.

Esta es mi propia opinión, y el idioma no es un gran problema para mí. No es un requisito estricto, pero garantiza que todos nos refiramos al mismo tema. Independientemente de si se habla de mantenimiento basado en la condición o de mantenimiento predictivo, creo que el mantenimiento basado en la condición y el mantenimiento predictivo son esencialmente lo mismo. Mientras podamos debatir de forma coherente los principios básicos, el debate no tendrá fin.

Utilizar el mantenimiento basado en la condición cuando sea apropiado. Es más, cómo utilizarlo.

Sin embargo, dado que me preguntan con frecuencia sobre los muchos tipos de mantenimiento, he decidido poner una breve explicación de los muchos tipos de mantenimiento. Mi forma de pensar al respecto es la siguiente:

formas de mantenimientos rutinarios

Aunque hay nueve tipos de mantenimiento, el mantenimiento preventivo y el correctivo constituyen la mayoría de ellos.

El Mantenimiento Preventivo se realiza antes de que se produzca un fallo y consiste en una variedad de métodos de mantenimiento como: Mantenimiento Basado en el Tiempo, Mantenimiento de Búsqueda de Fallas, Mantenimiento Basado en el Riesgo, Mantenimiento Basado en la Condición y Mantenimiento Predictivo.

El segundo tipo de mantenimiento (diferido o de emergencia) se realiza sólo después de que se haya producido un fallo, ya sea por emergencia o por mantenimiento diferido.

El mantenimiento preventivo es preferible al mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo es algo que se hace antes de necesitarlo sin embargo el mantenimiento correctivo es algo que se hace una vez que aparece el problema.

Para nosotros y para la mayoría de la industria el mantenimiento preventivo es la práctica de realizar trabajos para eliminar las fuentes de fallos potenciales antes de que se produzcan. La prevención de un fallo puede llevarse a cabo tratando de evitarlo, mitigando las consecuencias de un fallo o estimando el riesgo de que se produzca.

Si hoy realizamos cualquier tipo de mantenimiento en el equipo, éste ya ha fallado y esencialmente estamos poniendo el equipo de nuevo en servicio. Es importante tener en cuenta que el mantenimiento correctivo es una parte inherente a un plan de funcionamiento a prueba de fallos.

Mantenimientos preventivos (MP)

El mantenimiento preventivo es simplemente un tipo de enfoque de mantenimiento de equipos que requiere la sustitución o reparación periódica de un activo con una frecuencia predefinida, independientemente de su estado. También llamado mantenimiento preventivo, las actividades de restauración programadas y las actividades de sustitución son ejemplos de tareas de mantenimiento preventivo.

Podemos nombrar al mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento que se realiza a intervalos regulares mientras el equipo sigue funcionando con el objetivo de evitar fallos o minimizar la posibilidad de que se produzcan.

El mantenimiento preventivo puede realizarse en función del tiempo, que puede ser una vez a la semana, una vez al mes o una vez cada tres meses.

Lógicamente, el mantenimiento preventivo también se realiza en función del consumo, por ejemplo, cada 150 ciclos, cada 10.000 horas, o como su coche: las revisiones se realizan cada 10.000 km.

Otro tipo de mantenimiento, conocido como preventivo, consiste en tareas que deben realizarse de forma periódica pero cuyo efecto dura sólo el periodo de tiempo en el que se realizan.

  • el hecho de que el mantenimiento rutinario tiene una fecha de caducidad (TBM)
  • el reto de mantener un sistema informático (FFM)
  • el mantenimiento dinámico basado en el riesgo real (RBM)
  • Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento basado en la condición (CBM)
  • La priorización suele denominarse mantenimiento predictivo (PDM)

En los párrafos que siguen, trataré cada una de estas formas de mantenimiento con más detalle, centrándome en cuándo debe utilizarlas.

La idea del mantenimiento basado en el tiempo (TBM)

El mantenimiento basado en el tiempo se refiere a la reposición o reenergización de un elemento para que siga siendo fiable en un momento, periodo o uso específico, independientemente del estado en que se encuentre. Moubray denomina a estas tareas de restauración o descarte programado como “Schedule Restoration or Discard” en su libro RCMII.

Por lo tanto, puse el uso de esa palabra a algo conservadoramente bajo ya que hace que la gente salte a la conclusión de que no se planea un mantenimiento adicional. Tiene razón cuando afirma que el mantenimiento semanal debe planificarse utilizando nuestro Programa Semanal. A partir de ahora, una de las únicas excepciones a la regla general es el mantenimiento de emergencia, ya que su exigencia de respuesta rápida es insuperable.

Mantenimientos basados en el tiempo

El mantenimiento basado en el tiempo tiene como objetivo ayudar a proteger al usuario de los fallos relacionados con el desgaste de los componentes de vida útil predecible, como los que se supone que tienen un MTBF, es decir, se puede predecir una vida útil y este régimen de mantenimiento pretende ayudarle a evitar los fallos relacionados con el desgaste. En otras palabras, es decir, por decirlo de forma sencilla, no vale la pena el esfuerzo de analizar el estado y luego aplicar una sustitución basada en el tiempo, y es mucho más económico y eficaz utilizar un producto con un tiempo limitado.

El mantenimiento basado en el tiempo es completamente incapaz de gestionar los modos de fallo no relacionados con la edad, por lo que debe utilizarse como un componente minúsculo de todo su programa de mantenimiento; aproximadamente el 70% de los modos de fallo de su planta no están relacionados con la edad (consulte el artículo 9 Principios del mantenimiento moderno).

Requisitos normativos

Es esencial reconocer que, en muchos sectores, las organizaciones están obligadas a realizar determinadas operaciones para cumplir con los requisitos normativos, que a menudo se llevan a cabo en un período de tiempo regular, por lo que se conoce como mantenimiento basado en el tiempo. Aunque el mantenimiento relacionado con el cumplimiento puede identificar oportunidades para interactuar con un regulador y realizar una evaluación para ver si debemos pasar a una estrategia basada en el riesgo, el número de estas oportunidades depende del alcance específico del mantenimiento. Un excelente ejemplo de ello sería que una empresa utilizara la Inspección Basada en el Riesgo (RBI) para las inspecciones de buques en lugar de realizar, por ejemplo, inspecciones internas de buques cada cuatro años.

Un fallo de la función de protección suele dar lugar a otros fallos. Por lo tanto, es fundamental detectarlos antes de que causen un daño significativo al producto. Piense en los muchos tipos de válvulas de seguridad, como las válvulas de seguridad de presión, los transmisores de disparo y similares.

No esperemos al fallo

No será necesario que este tipo de equipos funcionen hasta que algo más haya fallado. Dado que las condiciones típicas de funcionamiento no revelarán los mecanismos de fallo de estos equipos, eso implica que, en condiciones normales de funcionamiento, usted no sabrá si estos equipos siguen funcionando.

Como estos fallos están ocultos, tendrá que buscarlos antes de poder confiar plenamente en que ese dispositivo le defienda. En realidad, es muy sencillo.

Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de comprender que no realizar las tareas de mantenimiento no evitará la avería, sino que sólo la detectará. Y si se estropea, tendrá que arreglar el fallo que encuentre. En lo que respecta al mantenimiento rutinario, el fallo puede producirse cuando las actividades de mantenimiento se realizan a intervalos de tiempo determinados, como los calendarios establecidos, como en los métodos basados en el riesgo.

Mantenimiento dinámico basado en el riesgo real (RBM)

El mantenimiento basado en el riesgo (RBM) es cuando se utiliza un enfoque de evaluación de riesgos para distribuir los limitados recursos de mantenimiento entre los activos que presentan mayor riesgo en caso de fallo (teniendo en cuenta el riesgo, que es igual a la probabilidad x la consecuencia).

Para que los equipos de alto riesgo tengan una mayor probabilidad de fallo, y una mayor probabilidad de requerir un mantenimiento e inspección regulares, debemos proporcionar mayores recursos para mantener y examinar estos productos. Los equipos con un riesgo mínimo de fallo pueden ser mantenidos con un número de ciclos considerablemente menor y para un ámbito de funcionamiento considerablemente más reducido.

Cuando se ejecuta correctamente un proceso de Mantenimiento Basado en el Riesgo, se habrá disminuido en gran medida el riesgo total de fallos en toda la instalación, a la vez que se utiliza el enfoque más rentable.

Enfoque proactivo en el mantenimiento

El mantenimiento basado en el riesgo es un enfoque continuo del mantenimiento proactivo en el que los resultados de las pruebas e inspecciones, junto con una evaluación exhaustiva de los riesgos, ayudan a determinar la frecuencia y el alcance de las operaciones de mantenimiento que deben llevarse a cabo. Se incluyen sugerencias para la utilización de métodos de mantenimiento basados en el riesgo, como por ejemplo, la inspección basada en el riesgo que debe utilizarse para equipos como recipientes y tuberías, así como para las válvulas de descarga de presión.

Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento basado en la condición (CBM)

En general, la mayoría de los modos de fallo no están relacionados con la edad. Aunque la mayoría de los modos de fallo proporcionan algún tipo de advertencia, algunos modos de fallo nunca dan el tiempo suficiente para tener la oportunidad de reaccionar antes de que se produzcan.

Existe la posibilidad de descubrir pruebas de que algo está en las primeras fases de fallo, lo que nos permite actuar para evitar que falle por completo o para evitar las repercusiones del fallo. Al utilizar el mantenimiento basado en la condición, la búsqueda de indicios de un problema o de que está a punto de surgir es una de las estrategias que utiliza la técnica. El uso de la CBM de esta manera ilustra que tiene varios otros usos que se extienden más allá de las prácticas tradicionales de inspección de maquinaria que sólo están relacionadas con los equipos rotativos.

Uno de los conceptos incluidos en la noción de mantenimiento basado en la condición es la curva P-F que se muestra en la imagen siguiente:

pf(mantenimiento predictivo) para el mantenimiento basado en la condición

CURVA PF EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El gráfico ilustra que, una vez que aparece una avería, el equipo se deteriora rápidamente hasta el punto en que podría descubrirse (punto “P”).

F, una vez más, representa el momento futuro en el que se descubre el componente averiado (es decir, el que ahora se sabe que falla), pero que aún no se ha mitigado con éxito. El intervalo de tiempo entre P y F, generalmente denominado intervalo P-F, es el período de tiempo durante el cual se tiene la oportunidad de descubrir el fallo inminente y tomar medidas.

Estrategia de mantenimiento CBM

La CBM es una estrategia de mantenimiento que no reduce la probabilidad de que se produzca un fallo mediante la renovación de la vida útil, sino que se emplea para intentar intervenir antes de que se produzca el fallo. Esto se hace partiendo de la base de que intervenir con antelación es más económico y debería tener menos impacto en la disponibilidad.

En otras palabras, arreglar las máquinas no se consigue con la monitorización del estado, y detener los fallos no se consigue con la monitorización del estado. Encontrar los problemas antes de que se conviertan en fallos sólo es posible mediante la monitorización de su estado.

Una de las reglas empíricas más típicas es que el intervalo de tiempo entre las tareas de CBM debe ser igual a la mitad o a un tercio del intervalo de tiempo P-F.

Mantenimiento predictivo (PDM)

El mantenimiento predictivo (PDM) no se ha discutido previamente como mantenimiento basado en la condición (CBM), ya que se consideraba un término que abarcaba todo el CM. Sin embargo, el uso de la inteligencia artificial abre nuevas vías y permite reducir los precios de los sensores y el aprendizaje automático (IIoT), lo que sin duda cambiará la clasificación del mantenimiento predictivo (PDM) y el mantenimiento basado en la condición (CBM).

Veo el mantenimiento predictivo como un método más avanzado de CBM (mantenimiento de base continuo) en el que utilizamos sensores en línea para examinar las condiciones de funcionamiento de nuestros equipos y ver si van a fluctuar. Si estas condiciones empiezan a fluctuar, sabemos que tenemos que intervenir antes de entrar en un estado de avería. En esencia, este enfoque consiste en identificar y prepararse para cuando es probable que se produzca la avería. Esto permite intervenir con éxito en el mantenimiento en el momento adecuado.

Hay un gran número de empresas muy importantes que se están abriendo camino en este ámbito, y es un elemento interesante y de rápida evolución de nuestra especialidad como especialistas en mantenimiento y fiabilidad. Sin embargo, creo que incluso las técnicas de mantenimiento predictivo más avanzadas tendrán que basarse en sólidos principios de fiabilidad y en un conocimiento profundo del sistema. Además, creo que el uso del Mantenimiento Predictivo es esencial

El Mantenimiento correctivo

En el caso de que su activo haya fallado, un enfoque de Mantenimiento Correctivo sólo reparará el elemento una vez que se le haya permitido fallar. La empresa opera con la presunción de que un fallo será tolerable, lo que significa que no tendrá un impacto sustancial en la seguridad o el medio ambiente, o que evitar el fallo no es rentable o es prácticamente imposible.

No se define aquí una definición simple de mantenimiento preventivo, pero, el mantenimiento preventivo tiene los siguientes otros atributos: El mantenimiento preventivo también se realiza a través de un fallo no intencionado que no se ha evitado mediante pruebas exhaustivas.

Con poco riesgo de fallo, un método como el de ejecución hasta el fallo puede emplearse para una variedad de aplicaciones, incluyendo la iluminación de áreas generales, la instrumentación de procesos inteligentes (sin funcionalidad de disparo) donde el fallo tendría un impacto mínimo y no exigiría una reparación rápida.

Para aplicar con éxito un plan de mantenimiento correctivo, es vital garantizar que los modos de fallo que se están considerando no tengan la capacidad de entrar en mantenimiento de emergencia. Tome nota: Como ve, si opta por un enfoque de “funcionamiento hasta el fallo” para los equipos que están condenados a fallar, su empresa caerá automáticamente en un entorno de mantenimiento reactivo. En un entorno de mantenimiento reactivo, usted quiere evitar estar donde está. La producción es más costosa, menos eficiente y menos segura.

Cuando se utiliza como parte de un plan de ejecución hasta el fallo, puede ser una excelente alternativa, pero asegúrese de saber lo que está haciendo.

mantenimiento correctivo diferido

En el cuadro de los diferentes tipos de mantenimiento, lo desgloso en dos subcategorías: “mantenimientos correctivos” y “mantenimientos preventivos”.

Mantenimientos de emergencia de última hora (EM)

La gravedad del problema exigía que siguiéramos ese enfoque deliberadamente. Era vital que hiciéramos un esfuerzo adicional para mantener nuestras organizaciones lo más libres de lesiones posible. En otra parte de este artículo he abordado el hecho de que el mantenimiento de emergencia es caro, pero algunas fuentes estiman que el coste del mantenimiento de emergencia es de 3 a 5 veces el coste del mantenimiento estándar. Al realizar el mantenimiento de emergencia, cabe esperar una interrupción más larga del equipo y un mayor efecto de salida. Además, es menos seguro. Para que las solicitudes de mantenimiento se prioricen adecuadamente, es esencial que primero se intente aplazar la solicitud. Si no es posible aplazar la solicitud, entonces es importante identificar el trabajo de mantenimiento necesario y programarlo para que se realice en un momento en que su equipo tenga tiempo suficiente para planificar y ejecutar el trabajo adecuadamente..

La reparación de emergencia es una alta prioridad para su sitio (EM)

Tan crítica que irrumpe en su Programa Semanal Congelado, las reglas normales de programación deben ser ignoradas para dar tiempo a que esta reparación esencial tenga lugar.

Una alteración de los planes y los horarios suele provocar que todo se convierta en un caos.

Hay ciertas personas que se desenvuelven bien en este tipo de entornos de trabajo y son celebradas como héroes cuando han trabajado durante dieciséis horas seguidas para recuperar la producción. Sin embargo, en lo que respecta al camino hacia la fiabilidad, es imposible ir más lejos.

Si se pudiera poner una función de “evitar el mantenimiento”, probablemente lo que más se querría es evitar el mantenimiento de emergencia. Un resultado aún más interesante es que las organizaciones de clase mundial se aseguran de que no más del 2% de su mantenimiento global se considere mantenimiento de emergencia.

¿Cuántas horas de mantenimiento de emergencia tiene usted?

Una comparación de varios tipos de mantenimientos:

Puede ver la tabla de la derecha en la que se ofrece un breve resumen de la información.

tipos de mantenimientos
  • mantenimientos en varios niveles
  • qué tipo de actividades se van a realizar
  • el objetivo principal del proyecto
  • Además, el tiempo que transcurre entre cada una de las actividades está predeterminado.

Para hacer un mantenimiento preventivo eficaz, es importante tener una combinación de todas estas formas distintas de mantenimiento.

¿Cuál es el tipo de mantenimiento más caro?

El mantenimiento de emergencia es el tipo de mantenimiento más caro, ya que es la forma de mantenimiento que requiere dejarlo todo y salir corriendo a solucionar el problema. Esto significa que el mantenimiento de emergencia no suele estar bien planificado (preparado), lo que da lugar a una ineficacia y a unos costes excesivos (a menudo de 3 a 5 veces más que el mantenimiento preventivo bien planificado).

¿Qué es el mantenimiento de averías y cómo funciona?

Una cuestión muy solicitada es “qué es el mantenimiento de averías”, y como no se trata en mi explicación, simplemente lo trataré aquí rápidamente. En mi opinión, el mantenimiento de averías es simplemente un mantenimiento correctivo y no una forma de mantenimiento independiente. Cuando se trata de mantenimiento de averías, se ha producido un fallo y ha llegado el momento de solucionarlo. Puede ser urgente o menos urgente, dependiendo del riesgo relacionado con la avería.

Sin embargo, en la mente de muchas personas, el mantenimiento de averías es sinónimo de mantenimiento urgente, o de mantenimiento que debe realizarse inmediatamente, es decir, el mantenimiento de emergencia. Si esta es su situación, ya sabe lo que tiene que hacer: ¡deshágase de él!

¿Cuál es la diferencia entre el mantenimiento preventivo y el predictivo?

Creo que he tratado este tema en el ensayo, pero como es una pregunta tan común, resumiré aquí las principales distinciones:

El mantenimiento preventivo se refiere a una serie de procedimientos que se llevan a cabo antes de que se produzca un problema. El mantenimiento preventivo, a menudo conocido como mantenimiento predictivo, es un tipo de mantenimiento preventivo.

Cuando la mayoría de la gente habla de mantenimiento preventivo, en realidad se refiere al mantenimiento basado en el tiempo, que es cuando el equipo se repara o sustituye con una frecuencia predeterminada, independientemente de su estado. El intervalo puede basarse en el tiempo (días, semanas o meses) o en el consumo (horas de funcionamiento, ciclos o kilómetros).

¿El mantenimiento preventivo y el mantenimiento planificado son lo mismo?

En mi opinión, no son lo mismo, para mi el planificado se refiere al proceso de planificación y programación del mantenimiento, por lo que la planificación del mismo incluye la preparación del trabajo de mantenimiento. El preventivo, por otro lado, es el mantenimiento que se ha reconocido como necesario para evitar o reducir un escenario de fallo.

Bajo mi óptica el mantenimiento planificado es el que ha pasado por el proceso de planificación y se ha preparado adecuadamente, con todas las fases de la tarea, la mano de obra, las piezas y las herramientas reconocidas y organizadas.

Todo los mantenimientos preventivos deben clasificarse como mantenimientos planificados, ya que han sido reconocido de antemano y no hay razón para que no siga el procedimiento estándar de planificación y programación del mismo.

Mantenimientos no planificados

El mantenimiento no planificado es el polo opuesto al planificado, ya que no se prepara adecuadamente y se programa una vez que se ha completado la tarea. Esto es extremadamente ineficiente y debe evitarse a toda costa. Sólo haga mantenimiento no programado cuando tenga una solicitud de trabajo de alta prioridad que sea tan urgente que deba interrumpir el programa semanal congelado para realizar el trabajo sin pasar por el procedimiento típico de planificación y programación. Esto es lo que yo llamo “mantenimiento de emergencia”.

¿Y qué pasa con el mantenimiento autónomo?

El Mantenimiento Autónomo y el Cuidado Autónomo no están incluidos en el listado anterior (también llamado Mantenimientos de Primera Línea en otras organizaciones). Las operaciones CLAIR (Limpiar, Lubricar, Ajustar, Inspeccionar y Reparar) son esencialmente una mezcla de las tácticas anteriores, pero realizadas más a menudo por trabajadores de primera línea en el marco del Cuidado Autónomo.

¿Cuál es el tipo de mantenimiento más caro?

Este es un tema fascinante, porque en general, los mantenimientos correctivos inesperados, a veces conocido como mantenimientos de emergencia, son los más caros de realizar. Esto se debe a que, debido a la urgencia de la situación, este tipo de mantenimiento no pasa por el procedimiento normal de planificación y programación del mantenimiento, sino que se prepara sobre la marcha. Esto implica que cuando se realiza un mantenimiento de emergencia, es probable que se pierda mucho tiempo buscando materiales, organizando el acceso a los equipos, esperando a otros oficios, etc. Otra preocupación frecuente en el mantenimiento de emergencia es que las piezas y los servicios se aceleran para llegar antes, lo que se traduce en precios más altos.

¿Por qué es preferible el preventivo al reactivo?

En general, prevenir una avería es mucho menos caro y arriesgado que dejar que el equipo falle. Además, el mantenimiento preventivo tendría un impacto mucho menor en la productividad que el mantenimiento por avería (es decir, el funcionamiento hasta el fallo).

En otros casos, sin embargo, la mejor opción es un enfoque de mantenimientos intencionado hasta el fallo. Un ejemplo excelente sería el alumbrado general de una planta industrial, en el que simplemente se esperaría a que un gran número de luces fallara antes de sustituirlas. Sería un despilfarro intentar sustituir estas luces antes de que se apaguen, porque no podemos prever cuándo se apagarán las bombillas. Y, como lo que está en juego es mínimo, podemos dar por hecho que la iluminación general está condenada.

¿Qué es preferible: el mantenimiento preventivo o el predictivo?

El mantenimiento predictivo es similar al preventivo en el sentido de que ambos consisten en realizar el mantenimiento antes de que se produzca una avería. El problema es que cuando la mayoría de la gente piensa en el mantenimiento preventivo, piensa en los típicos mantenimientos basados en el tiempo.

Entonces, ¿cuál es mejor desde ese punto de vista? Ninguno de los dos. En función del modo de avería que quiera gestionar y de sus características, tendrá que elegir el tipo de mantenimiento adecuado.

Si tiene un modo de fallo que es aleatorio, debería utilizar un trabajo de mantenimiento basado en la condición o predictivo para poder detectar el posible fallo que se aproxima y tomar medidas antes de que ocurra.

En cambio, si el modo de fallo está obviamente relacionado con la edad o si una actividad basada en la condición no es rentable, se debe elegir una actividad de mantenimiento basada en el tiempo.

En una turbina con miles de litros de aceite, lo mejor es cambiar el aceite lubricante en función de las condiciones para garantizar que el aceite dure lo máximo posible. Sin embargo, si sólo se trata de 50 litros de aceite, el tiempo y el esfuerzo necesarios para tomar muestras y analizarlas sugieren que no merece la pena basarse en el estado, y que se debería sustituir el aceite en función de un periodo o una cantidad de horas de funcionamiento determinados.

¿Qué métodos de mantenimiento emplea usted?

Deje un comentario a continuación describiendo el tipo de mantenimiento que realiza y por qué. Háganos saber si ha tenido resultados fantásticos con una determinada forma de mantenimiento:

Esta web utiliza cookies propias y de terceros para su correcto funcionamiento y para fines analíticos y para fines de afiliación y para mostrarte publicidad relacionada con sus preferencias en base a un perfil elaborado a partir de tus hábitos de navegación. Al hacer clic en el botón Aceptar, acepta el uso de estas tecnologías y el procesamiento de tus datos para estos propósitos. Más información
Privacidad