¿Qué son los mantenimientos?

El mantenimiento o los mantenimientos es el proceso de tratar un determinado bien de manera que el paso del tiempo, el uso o las condiciones externas cambiantes no lo alteren. Como también es posible pensar en numerosos casos en los que se puede utilizar la palabra “productos físicos o virtuales”, la definición tiene un significado mucho más amplio.

Es decir, es concebible referirse al mantenimiento de una residencia, una obra de arte, un vehículo, un software o grupo de programas, un sistema, etc. El mantenimiento lo realizan generalmente personas del sector que son profesionales.

La importancia de los Mantenimientos

No se puede exagerar la importancia de mantener todos los activos esenciales para la creación de productos y servicios. Al incorporar estos puntos, ahora debería entender que todo lo que es un componente de un proceso de fabricación económico se examina rutinariamente para obtener una decisión sobre su mantenibilidad.

También, por ejemplo, la maquinaria de una planta y de la que depende la producción tendrá sin duda empleados en plantilla para mantenerla en funcionamiento con regularidad, realizando el mantenimiento esencial para que la maquinaria esté en buen estado de funcionamiento para que esta condición se produzca con frecuencia.

Clasificaciones de los mantenimientos

Para describir mejor las posibles opciones, existen dos tipos de clasificación del mantenimiento: Se puede utilizar la división de los tipos de mantenimiento para clasificar las distintas alternativas.

Con ello, podemos referirnos al mantenimiento vinculado a la conservación, es decir, a las actividades que buscan revertir el deterioro causado por el uso; al mantenimiento preventivo, que busca evitar problemas y deficiencias en el futuro; al mantenimiento correctivo, cuando se realizan tareas que tienen el potencial de reparar defectos y problemas que se producen en el activo considerado; y, por último, al mantenimiento vinculado a la mejora de una característica particular del equipo (este tipo de procedimiento es típico de los diferentes tipos de software).

La importancia de mantener el funcionamiento de los equipos

En los sectores vitales en los que los equipos deben estar siempre en funcionamiento, hay un alto nivel de procedimientos y una cantidad significativa de sofisticación en las actividades de mantenimiento rutinario. La razón principal es las cuantiosas pérdidas económicas que puede ocasionar el hecho de no planificar, por lo que lo más prudente es planificar todos los gastos de los trabajadores que se dedican únicamente a ese trabajo.

Software especializado

Esto le ayudará a cumplir los objetivos señalados anteriormente, por lo que también se proporcionará un software especializado para que los especialistas realicen sus actividades de mantenimiento. Por debajo de este grado de criticidad, el método suele llevarse a cabo de acuerdo con instrucciones estrictas y detalladas, que se van mejorando con el tiempo para evitar la aparición de variables.

que es el mantenimiento
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objetivo del mantenimiento regular

El mantenimiento es el término que se utiliza para describir las operaciones que se ejecutan para contrarrestar el deterioro que se produce por el tiempo y el uso en los equipos y sistemas. Teniendo en cuenta esta descripción, los departamentos de mantenimiento intentan cumplir cuatro objetivos principales: estar disponibles, ser fiables, garantizar una larga vida útil y tener un coste razonable. Este artículo proporciona instrucciones detalladas para lograr estos cuatro objetivos y el beneficio de la gestión del mantenimiento en la consecución de estos logros.

Mantenimientos rutinarios

Realizar un mantenimiento rutinario, aunque normalmente se considere un coste más que una inversión, no es el objetivo. Se trata de prevenir las averías en lugar de repararlas cuando se producen. En el departamento de mantenimiento de una industria determinada, hay cuatro objetivos que deben definir y dirigir sus actividades:

Para garantizar una vida útil prolongada para el conjunto de la instalación, la vida útil mínima aceptable de cualquier equipo debe ser al menos igual al tiempo de amortización de toda la instalación.

Los mantenimientos y sus presupuestos

Para cumplir con todos estos requisitos sin salirse de un presupuesto fijo, la opción más económica es la del presupuesto de mantenimiento.

Cuando se considera la disponibilidad de la instalación independientemente de la producción, la capacidad de la instalación se define como el porcentaje de tiempo que la instalación es capaz de producir, independientemente de si la instalación es finalmente capaz de producir por razones ajenas a su estado técnico.

Horas minimas de producción

Para asegurarse de que la instalación puede cumplir con sus horas mínimas de producción, el objetivo más esencial del servicio es ampliar las horas que la instalación puede producir. Es un error creer que la mayor disponibilidad (el 100%) es el objetivo principal en el mantenimiento de las instalaciones, ya que esto podría conllevar grandes costes operativos, que no siempre son lucrativos. Esto también sugiere que, por término medio, se debería poder cumplir el objetivo de disponibilidad con un coste determinado.

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La disponibilidad

La disponibilidad es una gran indicación, ya que ofrece varias posibilidades de cálculo e interpretación. Decir que la fórmula de cálculo de la disponibilidad será vital para determinar la corrección de los trabajos de mantenimiento es decir que la capacidad de calcular la disponibilidad tendrá una importancia crítica para el departamento de operaciones de todo centro industrial.

Criterios de la disponibilidad

Los criterios que deben tenerse en cuenta al evaluar la disponibilidad son los siguientes:

  • Se cuenta el número total de horas de producción.
  • El número de horas de indisponibilidad de toda la organización, que puede deberse a diversas tareas de mantenimiento.
  • Intervenciones de mantenimiento periódicas y previsibles que requieren el cierre de la instalación.
  • Intervenciones de mantenimiento periódicas y programadas que requieren el cierre de la instalación o la reducción de la carga.

Si hay intervenciones de mantenimiento preventivo no programadas que interrumpen la producción sin previo aviso, las intervenciones no programadas podrían tener una influencia directa en los planes de producción de energía futura.

La indisponibilidad

La indisponibilidad parcial, que es una forma de infrautilización, se define como el número de horas durante las cuales la instalación es capaz de fabricar producto, pero con una capacidad inferior al valor nominal debido al mal estado de un componente crítico de la instalación, que limita la cantidad de equipos que la instalación puede poner en uso.

Aunque muchos sistemas industriales pueden mantener una disponibilidad superior al 92% durante largos periodos de tiempo, varios tipos de industria suelen buscar niveles de disponibilidad de al menos ese nivel (que puede alcanzarse a lo largo de un año o varios años, pero no de forma continua).

El algoritmo IEE

Aunque esto pueda parecer un gran objetivo, el algoritmo de la norma IEEE 762/2006 para calcular estas mediciones podría tener que aplicarse para obtener una cifra precisa. Las instalaciones industriales suelen tener como objetivo entre el 92% y el 50%, en las circunstancias en que la capacidad de producción es mucho mayor de lo que el mercado puede absorber.

Indicadores para los mantenimientos

Este indicador puede calcularse de varias maneras, y todas ellas se detallarán en el apartado siguiente. Para mayor claridad, es importante señalar que el IEEE elaboró la norma detallada que detalla la disponibilidad de las instalaciones descrita en el párrafo anterior para evitar interpretaciones sesgadas que pudieran beneficiar a una de las partes, pero también pretendía evitar interpretaciones inexactas que favorecieran a una parte y perjudicaran a otra (contratistas propietarios, etc.).

La fiabilidad

La fiabilidad es una medida de rendimiento clave que evalúa la capacidad de una planta para cumplir con su programa de producción. En una instalación industrial, el cumplimiento de la producción programada se denomina estar en producción, y el compromiso total con los clientes internos o externos se denomina compromiso en producción.

En caso de no cumplir con el programa de carga, se puede incurrir en penalizaciones, y la necesidad de tener en cuenta esto tiene que ser considerada mientras se desarrolla la gestión de los mantenimientos de las instalaciones.

El indicador de fiabilidad

Para calcular correctamente este indicador, hay que tener en cuenta dos variables:

En la última parte, hemos visto cuántas horas produce la fábrica al año.

Los mantenimientos correctivos

El mantenimiento correctivo no programado es la única causa de la cantidad anual de tiempo de inactividad debido a los trabajos de mantenimiento, que sólo se producen cada año.

Observando las cifras anteriores, se puede ver que para el cálculo de este objetivo no se tiene en cuenta ni el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo programado, que incluye el cierre de la planta, ni el tiempo dedicado a la reparación correctiva programada. Es fundamental calcular correctamente y con coherencia esta variable.

Calcular correctamente los mantenimientos

Es importante incluir siempre en el cálculo tanto las reparaciones correctivas programadas como las no planificadas. En este tipo de instalaciones, es típico considerar que un problema encontrado pero que puede retrasarse al menos 48 horas, o para el que no se puede realizar una reparación inmediata, es “mantenimiento correctivo planificado” y, por tanto, no se incluye en el cálculo de la fiabilidad del sistema.

Mantenimiento correctivo no planificado

Para que se considere mantenimiento correctivo no planificado, la parada de la planta debe tener lugar inmediatamente o en un plazo de 48 horas. Esto tiene consecuencias en la duración del proceso de mantenimientos correctivos no programados, que se tiene en cuenta para determinar la fiabilidad de la instalación.

Para garantizar que este parámetro esté siempre por encima de un valor especificado en el diseño técnico-económico de la planta, el mantenimiento tiene como objetivo mantener este valor igual o superior al especificado en el diseño de la planta (igual o superior al 99,0% ). Una gestión enfocada debe hacer posible que la instalación alcance este objetivo.

El tercer objetivo de mantenimiento crítico es asegurarse de que la instalación pueda funcionar durante mucho tiempo.

Una forma algo diferente de decir lo mismo es que las instalaciones industriales deben estar en un estado de deterioro previsto, de forma que ni la disponibilidad, ni la fiabilidad, ni el coste de mantenimiento estén fuera de rango durante un largo periodo de tiempo, generalmente en línea con el periodo de amortización de la instalación.

La vida útil de una planta industrial

En lo que respecta a la vida útil de una planta industrial, ese periodo suele extenderse entre 20 y 30 años, durante los cuales el rendimiento de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores específicos preestablecidos.

La gestión del mantenimiento deficiente presenta todos estos factores combinados. Suele ser de corta duración, gasta muy poco dinero, carece de empleados y recursos y depende de arreglos temporales. Como resultado, todas las instalaciones industriales se deterioran rápidamente. Esta es una característica común de las instalaciones mal gestionadas porque, a pesar de llevar poco tiempo en funcionamiento, su aspecto no se corresponde con su juventud (en términos de vida útil).

Maximizar disponibilidad, fiabilidad y vida útil

Es posible maximizar la disponibilidad, la fiabilidad y la vida útil a costa de los tres objetivos. Para cumplir los objetivos fijados ajustando los gastos a lo establecido en el presupuesto anual de la planta, el departamento de mantenimiento debe funcionar eficazmente. En el apartado anterior se ha mencionado que un presupuesto inferior a lo que requiere la instalación debe calcularse con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que requiere la instalación empeora irremediablemente los resultados de producción y reduce la vida útil de la instalación. Por el contrario, un presupuesto superior al necesario para la instalación introduce cosas adicionales inaceptables.

Mantener el buen funcionamiento de todo es crucial.

Al haber crecido en el mundo moderno, nos hemos acostumbrado a hacer uso de una variedad de dispositivos tecnológicos. Estos dispositivos se aplican a una amplia gama de campos. Para ello, utilizan la ciencia y las disciplinas que sirven para proporcionarnos un mayor bienestar y ayudarnos a acceder a los servicios que necesitamos mientras realizamos una variedad de tareas. Algunas de esas tareas son el desplazamiento, la adquisición de agua y el funcionamiento de las fuentes de gas y electricidad en el hogar.

Suponiendo que los usos generen desgastes y averías variadas perderemos progresivamente las prestaciones y atributos de Fábrica. Estos desgastes son los que provocan los cambios

Cuando pensamos en el Mantenimiento, ¿en que pensamos?

Pensamos en tareas periódicas que se esfuerzan por preservar las circunstancias actuales de un Elemento Tecnológico de la mejor manera posible.

Un caso de uso

Para nuestro propósito, vamos a considerar el concepto examinando una aplicación en la que es útil entender este concepto. Veamos los automóviles y cómo se programan varias tareas de mantenimiento en función del kilometraje que hayamos hecho con el vehículo. En él, realizaremos cambios de aceite, sustitución de filtros de aire y diversas piezas y repuestos necesarios para el funcionamiento. En caso de que surjan problemas, se requerirán reparaciones importantes, que tendrán un coste de reparación elevado.

Pero además de realizar tareas de mantenimiento como la sustitución o el cambio de una pieza concreta, también debemos realizar mediciones y comprobaciones periódicas de los niveles de lubricación recomendados o sugeridos para asegurarnos de que estamos obteniendo el mejor aceite lubricante disponible. Esto incluye el examen de la recomendación del fabricante y la comprobación de la cantidad de aceite lubricante disponible en caso de escasez.

En gran medida, el valor de realizar esta acción radica en una Función Preventiva, en la que se evita o se permite que las partes y piezas vitales desgastadas o que funcionan mal duren más tiempo, en la que se alarga el Ciclo de Vida del dispositivo, y en la que se puede utilizar el dispositivo durante el mayor tiempo posible sin que sea necesario cambiarlo para que se considere defectuoso.

muchos tipos de mantenimiento

En cuanto a las operaciones de mantenimientos, se pueden diferenciar las siguientes definiciones:

El mantenimiento es el conjunto de operaciones destinadas a conservar o reactivar un equipo para que cumpla las funciones previstas.

Los Mantenimientos para contrarrestar la degradación física y química: Está destinado a compensar el deterioro del equipo que se produce como consecuencia del uso, dadas las circunstancias físicas y químicas en las que se encuentra. Es posible diferenciar el mantenimiento de conservación rutinario haciendo la siguiente distinción:

Los Mantenimientos correctivos lo realiza la persona correspondiente encargada de localizar los problemas y solucionarlos.

Mantenimiento correctivo inmediato:

Es el que se realiza poco después de que surja el fallo o la avería, y cuando se pueden utilizar los métodos disponibles, con el objetivo de arreglar el problema.

El Mantenimiento correctivo diferido:

Cuando se produce la avería o el fallo, la instalación o el equipo en cuestión se desconecta para solucionar el problema. A continuación, se solicitan los recursos necesarios para resolver el problema.

Mantenimiento preventivo:

El objetivo de este mantenimiento es asegurar la disponibilidad continua de los equipos que están en uso antes de que se produzca un accidente o una avería por cualquier problema mecánico.

Se denomina programa de revisión

al que se determina por factores como el tipo de vehículo, la distancia o el tiempo de funcionamiento, entre otros.

Mantenimiento predictivo:

Es el que realiza intervenciones sobre el equipo cuando aún está en funcionamiento para prever cuándo quedará fuera de servicio. Esto se hace midiendo su comportamiento, observándolo y registrando los datos.

Es la que aprovecha los tiempos de inactividad del equipo o los tiempos de no uso para realizar las operaciones regulares de mantenimiento. Para llevarlo a cabo las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el adecuado funcionamiento del equipo en el nuevo periodo de uso.

El objetivo principal de esta revisión de mantenimiento es atender los problemas que surgen debido a la obsolescencia de la tecnología o a la ausencia de nuevas demandas. Esto debería haberse tenido en cuenta cuando se realizó el trabajo inicialmente.

Cómo ha cambiado el mantenimiento a lo largo del tiempo

En la época prerrevolucionaria, el 75% de los habitantes vivían de la agricultura. Sólo realizaban labores agrícolas para mantenerse, pero no comercializaban la cosecha. Los edificios se construían a mano, y la maquinaria existente era impulsada por elementos mecánicos naturales, que aprovechaban los recursos del entorno (ríos, cascadas, vientos, etc.).

Aproximadamente una cuarta parte de la población vivía en ciudades.

A mediados del siglo XVIII, aproximadamente en 1780, se produjo una importante transformación en la vida humana y social. El científico escocés James Watt desarrolló la máquina de vapor en 1782, lo que condujo a la revolución industrial: donde antes se podía ir a caballo a 40 km/día, ahora, gracias a la creación de la máquina de vapor, se puede ir a 40 km/hora en tren. Se desarrolló el barco de vapor y se automatizaron las industrias agrícola y ganadera.

Nuevas ideas sobre los mantenimientos

El éxito de la aplicación de todas estas nuevas ideas condujo a un sorprendente desarrollo de dos industrias: el hierro y el carbón. Esta afluencia de nuevos trabajadores trajo consigo la migración a gran escala de personas del campo a la ciudad con la intención de encontrar empleo en las nuevas fábricas y granjas que surgieron de estas industrias.

También a partir del año 1800 y hasta aproximadamente el año 1900, hubo un gran aumento de la producción cuando se inventaron las primeras máquinas industriales. Esa necesidad hizo que se mantuvieran con regularidad para que la producción siguiera en marcha. Se observaban y registraban los incidentes como las averías y paradas de las máquinas, así como los accidentes laborales, para evitar o disminuir los retrasos en la producción.

Así, parece que hacia 1920 nace la noción de mantenimiento correctivo, que teóricamente sólo se ocupa de la reparación de la máquina cuando se ha parado o ha fallado.

clasificación del mantenimiento básico

Mantenimientos correctivos:

También conocido como “en la pausa”, este tipo de mantenimiento sólo interviene en los equipos que ya han fallado. El mantenimiento correctivo se considera una actitud pasiva ante el estado del equipo, que sólo es admisible (más bien indeseable) en los equipos auxiliares que no tienen un impacto negativo en el proceso.

El mantenimiento que se realiza en este caso es de tipo preventivo: Tiene por objeto garantizar que todos los equipos y/o instalaciones estén constantemente a punto, de modo que el rendimiento global de la inversión sea ideal. Se aplica sobre la base de la sustitución periódica de las piezas que se han degradado.

Mantenimientos predictivos:

Permite evitar paradas innecesarias por inspecciones que no deberían ser necesarias, así como prevenir la aparición de fallos imprevisibles como consecuencia de irregularidades en el funcionamiento. Para ponerlo en práctica, hay que cuantificar y verificar las características de funcionamiento de los equipos. El mantenimiento basado en la condición también se conoce como mantenimientos basado en la condición.

TPM:

El mantenimiento productivo total, o mantenimientos predictivos totales, se conoce a veces como TPM (Total Productive Maintenance). Se centra en el análisis del alto rendimiento y la calidad de la producción, como la predicción de si la inversión se desperdiciará o no debido a la mala calidad. Está presente en todas las etapas de la fabricación, y concluye con acciones reales que se llevan a cabo en cada máquina y cada componente.

Para resumir

Muchos pueden considerar que el mantenimiento industrial es una función exclusiva de uno de los tipos mencionados, pero no es así. Sin embargo, es aconsejable utilizar muchos tipos de equipos o instalaciones en la organización, y seleccionar el tipo óptimo para cada equipo o instalación. La planificación de todas las formas de mantenimiento, como el mantenimiento preventivo, el mantenimiento regular y el mantenimiento de emergencia, se denomina mantenimiento planificado

2 comentarios en «¿Qué son los mantenimientos?»

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