Calendario de mantenimiento

Utilizar un calendario de mantenimiento consistente y predecible es la clave del éxito.

A los responsables de mantenimiento se les da muy bien idear formas de utilizar el calendario actual. Sin embargo, es raro el caso en el que el horario actual es el correcto. En consecuencia, en muchas situaciones, los horarios se heredan, se basan en el historial o son meros duplicados de algo que hay a su alrededor.

Esto no es inusual, ya que una vez finalizado el calendario de fabricación, los planes de dotación de personal de mantenimiento suelen establecerse a posteriori. La gran mayoría de los planificadores y programadores estarían de acuerdo cuando dicen que cada calendario debe ser meticulosamente adaptado para incorporar tanto las demandas de la empresa como los deseos del personal y los requisitos de salud y seguridad. Antes de empezar a elaborar un horario, hay que aclarar qué es y qué no es.

Decidir el horario

Muchos directivos creen que el horario se utiliza para cubrir días concretos con una duración de turno. “¿Se trabaja en un turno fijo de 8 horas o en un turno fluctuante de 12 horas?”. Aunque tanto los días de cobertura como la duración del turno son factores importantes, son sólo la mitad de la respuesta. El primer paso para poner en marcha un plan es establecer un método para desplegar los recursos críticos: el capital y la mano de obra. Sin embargo, para que tenga éxito, es importante que este calendario cuente con la participación del personal.

Semana laboral en nuestro calendario de mantenimiento

Además, el sistema debe incorporar toda la normativa, la mano de obra, la compensación y la cobertura que permiten que un horario represente realmente la jornada en cuestión. Una semana laboral típica puede compararse con un plan de lunes a viernes cuando nadie trabaja los fines de semana. En cambio, el plan de lunes a viernes cuando todos están obligados a trabajar todos los sábados y la mitad de los domingos es algo diferente. Desde un punto de vista visual, ambas cosas parecen iguales; pero, cuando se trata de los horarios que afectan a los empleados, hay diferencias notables.

Las guardias en el calendario de mantenimiento

Al igual que el escenario de lunes a viernes, este ejemplo puede aplicarse a muchos grupos de mantenimiento. A lo largo de la semana, los técnicos de mantenimiento trabajan 40 horas semanales, a las que hay que sumar las horas de trabajo durante el fin de semana, todo ello estando de guardia. Aunque la gran mayoría de la gente lo considera una extensión de la vida diaria, todavía se considera algo habitual.

Uno de los aspectos más frustrantes es que, en general, el personal de mantenimiento no puede acceder a los equipos en los que tiene que trabajar durante la semana, ya que están siendo utilizados por los operarios. Para colmo, he llegado a escuchar a gente decir: “Trabajo más los fines de semana y en mi tiempo libre porque lo hago durante la semana gratis”.

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO

El horario de 24 horas en el calendario de matenimiento

Además, la fábrica tiene un horario de 24 horas, seis días a la semana, lo que significa que la plantilla debe trabajar todos los domingos. Las actividades constantes, durante las 24 horas del día, se enfrentan a problemas comparables. Como he dicho antes, estoy aquí para informarte de que las cosas no están tan mal como crees.

Entonces, ¿qué pasa si el departamento de operaciones tiene que estar abierto de lunes a viernes o durante 120 horas a la semana?

En ese caso, ¿no tendría sentido establecer un programa de mantenimiento con personal reducido para ese periodo de tiempo, con el fin de gestionar trabajos emergentes imprevistos o para ayudar en los cambios y otras tareas relacionadas con las operaciones? En ese caso, debería planificarse para que haya una dotación completa de personal mientras las operaciones están paradas, como por ejemplo los fines de semana.

Aunque se trata de un método sólido, hay problemas con él.

En principio, transferir la responsabilidad de mantener la planta durante 48 horas seguidas sería sencillo, pero quizá no sea el uso más eficaz de los recursos. Los expertos en tecnología, que sólo tienen una capacidad limitada para trabajar más de 12 horas, llegan a la conclusión de que ampliar el tiempo de trabajo no ayuda.

También es posible dividir el trabajo entre dos equipos de mantenimiento, pero, ¿se está aumentando la carga debido a la cantidad de trabajo o se está haciendo esto para satisfacer las necesidades de la gente? Otro punto a tener en cuenta es que si realizas el trabajo más difícil, crucial y no estándar cuando hay menos supervisores y poco personal de apoyo, ¿estás realmente contento con tu situación laboral? Eso es simplemente imposible.

Pensar fuera de la caja

En lugar de pensar dentro de la caja, ¿por qué no pensar fuera de ella? Para maximizar la utilización y minimizar el tiempo de inactividad, usted quiere aprovechar el mantenimiento, que puede devolver la planta a la producción a tiempo completo lo antes posible. ¿Hay algún grupo, aparte de la organización, que esté trabajando para que las operaciones vuelvan a su objetivo principal en el menor tiempo posible?

Paradas en boxes

Mientras piensa en los automóviles de serie, considere los vehículos deportivos descapotables. Las paradas en boxes son absolutamente cruciales para mantener el coche en la pista, pero desgraciadamente no se dan vueltas porque no hay producción durante las reparaciones. Cuando se enfrentan a un reto, las escuderías tienden a asignar recursos, como equipos altamente cualificados, y a pivotar rápidamente para afrontar la situación. Al fin y al cabo, eso es lo que quiere hacer la dirección de la planta: volver a producir y generar dinero, ¿no es así?

Parada en planta

La parada en planta puede trasladar la noción de parada en el lugar de trabajo utilizando personal de mantenimiento muy cualificado, lo que les permite realizar la tarea en el menor tiempo posible. Cuando el equipo cuenta con los recursos adecuados, puede lograr entrar, salir y llegar a la siguiente tarea. La función fundamental del mantenimiento de las paradas en boxes es garantizar que todos los componentes del vehículo estén en funcionamiento.

Gestión de cargas de trabajo

Una instalación de embotellado del Medio Oeste ha hecho precisamente eso en los últimos cinco años. Para gestionar estas cargas de trabajo, la fábrica contaba con cinco líneas de fabricación y una serie de áreas de apoyo que requerían alrededor de un día de mantenimiento a la semana.

Calendario de paradas

También con el apoyo de la dirección de la planta, ideamos un calendario en el que el equipo de mantenimiento de la parada se toma un día a la semana, de lunes a sábado, para centrarse en una sección de la instalación. Descubrimos que 10 horas a la semana eran suficientes para resolver la mayoría de los problemas. Para tratar problemas importantes y difíciles, se pueden utilizar algunos domingos por la tarde y tiempos de inactividad específicos.

Calendario durante el día

El calendario de paradas se planificó para que tuvieran lugar durante el día. Por ejemplo, si la línea se paraba para ser reparada el martes, el turno de noche la interrumpiría durante el día para que no se parara por la noche. El equipo de mantenimiento estaba preparado para empezar a trabajar en cuanto la línea estuviera lista. Los paquetes de trabajo se prepararon por completo con antelación, mientras que los equipos y los componentes se habían dispuesto con antelación en el lugar.

Procedimientos inusuales

Se trataba del procedimiento más inusual y exigente de la instalación, por lo que tanto la supervisión como la dirección estaban a mano para ayudar a que todo funcionara bien. No suele haber dificultades a la hora de programar el tiempo para una pieza de recambio. Para asegurarse de que la producción no se viera afectada por un descenso de las operaciones, los altos ejecutivos se quedaron hasta tarde hasta que la línea estuvo al 100% de su funcionamiento normal.

¿Cómo llegó el personal a ese lugar? Cuando muchos de los empleados estaban “listos para trabajar el fin de semana en horas extras”, se les sacó del turno de horas extras. En total, la planta empleaba a 36 técnicos de mantenimiento entre las clases de mecánica, electricidad e instrumentación.

Calendario adecuado a las necesidades

Para satisfacer las necesidades de las operaciones, calculamos que 18 técnicos divididos en tres turnos pueden cubrir de forma conservadora la producción que se necesita. Por ello, seis técnicos pudieron cubrir los turnos de lunes a viernes mediante un calendario adecuado. Este método abrió la posibilidad de que los otros dieciocho mecánicos crearan un equipo de boxes.

Productividad y calendario de mantenimiento

Una observación interesante es que los gerentes y supervisores que miraron las cosas a través de la lente de la productividad (la diferencia entre una máquina en proceso y una máquina fuera de proceso) todos creían que los técnicos centrados en las paradas eran mucho más productivos que los que trabajaban en el mantenimiento de los equipos mientras estaban en funcionamiento. Algunos consideraron que era un 25% más productivo, mientras que otros dijeron que era hasta un 75% más productivo.

Suponiendo que 18 de los 36 trabajadores fueran al equipo de boxes, y que el salario completo fuera de 46,96 dólares, esta efectividad resultante se valora entre 400 dólares, con un extremo alto de 1 millón de dólares cada año. Otra posibilidad es que el ahorro se consiga haciendo un mejor uso de los fondos de mantenimiento o reduciendo las necesidades de mano de obra de mantenimiento. Independientemente de la opción que se tome, el ahorro de esta fábrica de embotellado fue considerable.

Implicaciones con los trabajadores

Tiene importantes implicaciones para los trabajadores. Una vez que permitieron que el personal se incluyera en el proceso de programación, pudieron hacer su propio calendario. Se decidió que el personal pasara por el equipo de boxes de forma rotativa. Esto ha beneficiado a todos, ya que les ha permitido disfrutar de más días libres y fines de semana más largos.

La reducción del número de turnos de trabajo que estaban en el calendario fue importante. Los turnos que se cancelaban o acortaban a causa del tiempo, permitió a todos los trabajadores realizar al menos la mitad de sus turnos programados en días. La rotación también proporciona personal rotatorio, que está listo para saltar durante la cobertura de los turnos de trabajo, lo que permite a todos los participantes hacer un entrenamiento cruzado de las habilidades fundamentales.

Enfoque del procedimiento

El enfoque del procedimiento de usar un calendario de mantenimiento fue considerablemente mayor para las líneas con problemas de capacidad. Los distintos componentes del proceso de embotellado se desconectaron de uno en uno. En otras palabras, se seguían enviando botellas a los clientes después de que la llenadora hubiera dejado de funcionar. La puesta en marcha, por el contrario, se hizo en sentido inverso; su equipo de prellenado entró en funcionamiento mientras el mantenimiento de los envases aún estaba terminando. El objetivo principal de realizar una parada en boxes era reducir el tiempo total necesario para reparar los sistemas primarios, y esto se consiguió.

5 Cosas buenas de hacer un calendario de mantenimiento

  1. Ahorro: Un peso ahorrado en mantenimiento , son muchos pesos de herramienta para la compañía.
  2. Disminuye las fallas y tiempos muertos : Aumenta la disponibilidad de equipos y también instalaciones.
  3. Aumenta la vida de los equipos e instalaciones.
  4. Disminuye los niveles del inventario de partes y piezas a usar en las máquinas y/o equipos.
  5. Optimización la utilización de los recursos.

Otras consideraciones sobre los calendarios de mantenimiento son:

¿Qué pasa con los turnos que duran más? ¿Su productividad es mayor o menor? Desde el punto de vista del papel, la respuesta es más eficiente. En el día a día, siempre se pierde una cantidad de tiempo debido a la puesta en marcha y las paradas del proceso. Se trata de ajustes del programa de trabajo, problemas con las herramientas, comidas, retirada de residuos, etc. Aunque los directivos se alegran de obtener un tiempo medio productivo de sus empleados, éstos pueden no darse cuenta de que están rindiendo a medias.

Arranques y paradas

Además, como resultado, si tengo la misma cantidad de tiempos de arranque y parada a lo largo de cada turno, pero tengo turnos más largos, puedo mejorar mi eficiencia laboral. De forma similar a los flujos de trabajo estándar, se observa con frecuencia una mejora del 15 al 20 por ciento en la eficiencia cuando se cambian a turnos más largos. Si bien es fundamental contar con la productividad antes de realizar el cambio, también es necesario asegurarse de que existe alguna medida de productividad antes de realizarlo. Si no se establece una estrategia de este tipo, siempre se realizará la misma cantidad de trabajo diario en menos días.

Diseño de turnos

El diseño de los turnos también incluye los turnos que empiezan y terminan, o los turnos que se prolongan. Es habitual que las cosas se rompan cuando se arranca y se para la maquinaria, no cuando simplemente está funcionando bien. El número de automóviles que se averían mientras se conducen por la carretera es mucho mayor que el número de automóviles que no pueden arrancar por la mañana. A la hora de establecer estrategias operativas y de mantenimiento, es vital prestar atención tanto a la medición como a la práctica.

Asignar acorde al calendario de mantenimiento

Además, es vital evitar asignar las tareas de mantenimiento en torno a un periodo de tiempo determinado, como el día, la semana, el mes o el año. Digamos que cada 10 días hay que realizar el mantenimiento de los equipos. Como hay que hacerlo el mismo día cada año, un programa de mantenimiento semanal será bastante caro.

Si el mantenimiento de una máquina se realiza cada semana, tiene 52 eventos de mantenimiento al año. El coste de mantenimiento es 15 ciclos mayor si se hace cada 10 días que si se hace diariamente. En otras palabras, el coste total de la mano de obra y las piezas es 15 veces mayor que el coste de cada ciclo posterior.

Investiga y triunfarás

Aunque tanto la mano de obra como los recursos son más caros para las cosas de primera calidad, una mayor investigación puede merecer el ligero aumento del coste. La buena noticia es que la aritmética necesaria para este tipo de análisis ya está calculada. Si se consiguen los datos, se puede utilizar una curva de Weibull para estimar dónde se debe realizar el trabajo de mantenimiento.

Una mina del suroeste utilizó esta investigación y, al modificar de forma conservadora el programa de mantenimiento de las sustituciones de revestimientos, se ahorró más de 600 dólares, de los cuales más de 400.000 dólares correspondieron a costes de explotación adicionales.

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